造成精密鑄造工藝參數(shù)對蠟模質(zhì)量的影響分為：射蠟溫度對蠟模凝固收縮的影響，射蠟壓力對蠟模質(zhì)量的影響，保壓時間對蠟模質(zhì)量的影響共三種。只要我們找到對蠟模造成影響的因素。我們就在精密鑄件質(zhì)量上又一次的的提升。以下是造成蠟模質(zhì)量影響的原因僅供參考：
     1.射蠟溫度對蠟模凝固收縮的影響
      當射蠟溫度高于58℃時，壓制的蠟模表面光滑， 而當射蠟溫度低于51℃時，蠟模收縮較小，但表面明顯變粗糙，甚至在蠟模表面產(chǎn)生流痕。當射蠟溫度較高時，處于糊狀的模料中的固體析出相是微晶相，因此， 模料能夠反映模具內(nèi)表面的粗糙度，蠟模表面很光滑。隨射蠟溫度降低，模料中有較粗大的晶相析出，導致蠟模表面變粗糙，同時由于模料的流動性及充填性顯著下降，模料在流動過程中的流平能力下降，從而在蠟模上產(chǎn)生以注蠟口為中心的弧狀形式向外擴展的流場波紋缺陷，顯著降低了蠟模的表面質(zhì)量。
提高射蠟溫度，蠟模表面逐漸光滑，但是相應的收縮率也增大。模料射入模具以后，緊靠模具的表面首先形成一層凝固層，射蠟溫度高，凝固層內(nèi)壓力消失時的
模料溫度就高，收縮率增大，從而降低蠟模尺寸精度，同時在蠟模轉(zhuǎn)角處，由于折算厚度大，出現(xiàn)了明顯的蠟模收縮變薄缺陷，因此射蠟溫度不宜過高。 根據(jù)上述分析，壓制蠟模時的合適射蠟溫度為 56~58℃。
      2.射蠟壓力對蠟模質(zhì)量的影響
      隨射蠟壓力增加，蠟模線收縮率明顯下降。射蠟壓力小，則蠟模內(nèi)壓力小，表面凝固層收縮大，在蠟模轉(zhuǎn)角處產(chǎn)生明顯的收縮痕跡，蠟模厚度變薄，因此射蠟壓力不宜太小。提高射蠟壓力，蠟模內(nèi)壓力增加，對蠟模 收縮的抵抗力增加，蠟模收縮率下降，蠟模轉(zhuǎn)角處的收縮變薄缺陷可以完全消除。因此射蠟時，必須保證一定的射蠟壓力(3~4MPa)。
      3.保壓時間對蠟模質(zhì)量的影響
      制模時，蠟模邊角處的模料固化后，隨著接近蠟模 中心處的模料冷卻，蠟模仍會繼續(xù)收縮，尖角之間的平面只能得到單側(cè)冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。蠟模中心處模料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內(nèi)拉。這樣，在蠟模表面上產(chǎn)生了凹痕。所以起模時間控制在45~55s內(nèi)。 射蠟后在高壓下保持一定時間，有利于模料的凝固補縮，保證尺寸穩(wěn)定。我公司的射蠟機采用液壓控制，壓力比較大，但是射蠟時溫度高，保壓時間過短，內(nèi)壓力消除時模料的溫度高，蠟模抵抗收縮變形能力小，凝固收縮大，尺寸不易控制，容易變形和尺寸變小。增加保壓時間，使蠟模具有足夠的強度抵抗收縮變形，但是由于模具中的注蠟孔尺寸較小，射蠟后經(jīng)過一定時間保壓，注蠟孔處的模料已經(jīng)凝固，此時繼續(xù)保壓對于內(nèi)部蠟模的收縮已經(jīng)沒有補縮作用，相反由于時間過長，蠟模冷卻收縮大，起模困難，甚至發(fā)生破壞經(jīng)過對工藝的優(yōu)化，蠟罐溫度控制在56~58℃、壓力控制在3~4MPa、起模時間控制在45~55s內(nèi)，能夠打制出合格的蠟模。
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